تحقیق مقاله برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات پیش گیرانه

برنامه ریزی نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه - تیمار ۲۰۰۶

مشخصات کلی سیستم - نرم افزار بصورت تک کاربره ( تحت سیستم عامل Windows 98 و یا 2000 و یا XP  و یا شبکه تحت سیستم عاملهای Windows NT و یا2000 و یا( XP  قابل‌اجرا می باشد .
-  تیمار توسط قفل محافظت می گردد .
-  دفترچه راهنمای کار با نرم افزار همراه با آموزش عملی به کارفرما ارائه خواهد شد .
 - مشاوره در جهت پیاده سازی سیستم، در صورت تمایل خریدار، توسط مشاور انجام خواهد پذیرفت .
 - سیستم‌دارای‌یکسال‌گارانتی بوده و هرگونه نقص وایراد احتمالی دربرنامه برعهده‌مشاور می باشد.
 - درخواستها ، پیشنهادات خاص وتوسعه سیستم که درآینده از طرف کارفرما مطرح گردند طی توافق جداگانه ای به انجام خواهند رسید .
-  خریدار امکان عقد قرارداد پشتیبانی جهت ارائه خدمات اضافی را دارا می باشد
 -ارتباط با سایر سیستم ها از جمله انبار ، حسابداری صنعتی ، نقشه های اتوکد و ... امکان پذیر می باشد.FPRIVATE "TYPE=PICT;ALT="

رئوس امکانات سیستم الف مبانی اطلاعاتی - تعریف و طبقه بندی گروههای اصلی ماشین آلات و دستگاهها .
 - تعریف و طبقه بندی محل استقرار ماشین آلات و دستگاه ها در دو سطح اصلی و فرعی .
 - دسته بندی علل خرابی ماشین آلات بمنظور تحلیل های بعدی ، به تفکیک گروه های برق ، مکانیک و ... .
 - تعریف و طبقه بندی رسته های تعمیراتی مختلف (برق، مکانیک ، تاسیسات و...)
 - امکان تعریف کنترل و ثبت کلیه فعالیت های پیمانکاران در گروه های برق ، مکانیک ، تاسیسات و ... .
-  معرفی تقویمهای کاری مختلف ، به تعداد نامحدود و تخصیص تک تک ماشین آلات ، و یا ماشین آلات خطوط تولید به تقویم های کاری دلخواه .
 - تعریف انواع عملیات نگهداری وتعمیر ( مانند روغنکاری ، بازدید ، سرویس ، تعویض قطعه ، تعمیر اساسی ، کالیبراسیون و (... .
 - معرفی مشخصات اصلی ماشین آلات شامل :
•  مشخصات کلی دستگاه (نام ، کد ، اطلاعات مربوط به کارخانه سازنده ، نمایندگی ، محل نصب ، مدل و…
-  فرم شناسنامه قطعات و مواد مصرفی و اطلاعات موجودی ، نقطه سفارش ، میزان سفارش ، شماره فنی و ... در مورد قطعات یدکی .
 • مشخصات فنی و شناسنامه ای ماشین آلات بصورت نامحدود و بنا به تعریف کاربر از قبیل (ولتاژ، آمپراژ ، توان مصرفی ، قدرت موتورها ، ظرفیت ماشین ، شماره نقشه ها ، شماره مدارک فنی و ...) .
 • مشخصات تفصیلی دستگاه (معرفی قسمتهای اصلی دستگاه و قطعات یدکی مربوط به آنها و تعریف آنها و تعریف کلیه اجزاء و مکانیزمها با مشخصات شناسنامه ای کامل ) .
• مشخصات مربوط به فعالیتهای پیشگیری در چهار سطح ( کل ماشین ، سیستمهای اصلی، مجموعه ها و قطعات) . شامل زمان آخرین عمل، فاصله زمانی بین عملیات ، نوع عمل ، شرح عمل ، نیروی انسانی مورد نیاز ، مواد مورد نیاز ، زمان پیش بینی شده برای انجام ، انجام عمل در حالت توقف یا کار و ... . ب - عملیات سیستم - امکان ورود و ثبت درخواست تعمیرات موردی و اتفاقی (EM) خارج از برنامه .
- امکان برنامه ریزی انجام فعالیتهای پیشگیری براساس متوسط زمان پیش بینی شده وبا در نظر گرفتن تقویم کاری یا آمارهای کارکرد ماشین آلات و تعیین عملیاتی که می بایست در هر تاریخ دلخواه برای هر ماشین انجام شود .
- صدور دستورکاراجرایی برای رسته های تعمیراتی ، براساس درخواست های اتفاقی و تعمیرات برنامه ای و اعلام به پرسنل تعمیرکار برای اقدام .
- ثبت عملیات و سوابق انجام شده مربوط به هر دستورکار (شامل : تاریخ انجام عمل ، شرح عمل انجام شده ، نیروی انسانی ، قطعات مصرفی، میزان توقف دستگاه ، زمان کار تعمیرات و ...) .
- ثبت ‏آمار کارکرد تجهیزات و ماشین ‏آلات در صورت نیاز و به منظور انجام برنامه ریزی PM . ج - گزارشات سیستم - گزارش های پایه ای • لیست و مشخصات ماشین آلات و تجهیزات .
• لیست قطعات یدکی هر ماشین .
• لیست قطعات مشترک بکار رفته در کلیه ماشین ها .
• لیست فعالیتهای پیش بینی شده سرویس و نگهداری دستگاهها.
• مشخصات فنی ماشین آلات ، سیستم ها ، مجموعه ها و قطعات .
• نمودار درختی کلیه سطوح ماشین آلات . - گزارشات تحلیلی • گزارش پیش بینی کاربری نیروی انسانی مورد نیاز برای اجرای برنامه های تعمیراتی .
• گزارش پیش بینی مصرف قطعات/موادبرای محدوده زمانی دلخواه .
• سابقه سرویس و نگهداری ماشین آلات ( شامل عملیات انجام شده ، زمان عملیات ، قطعات مصرفی ، پرسنل تعمیر کار و ...) .
• گزارش دستور کارهای معوقه به تفکیک علل تعویق در انجام کار .
• آمار توقفات فنی ماشین آلات برحسب توقفات با برنامه و بدون برنامه .
• آمار علل خرابی دستگاه ها به تفکیک عوامل برقی ، مکانیکی ، تاسیساتی و ... .
• خلاصه کارکرد پرسنل تعمیر کار .
• میزان مصرف واقعی قطعات در دستگاهها .
• لیست فعالیت های برنامه ریزی شده کلی ویا به تفکیک پرسنل تعمیراتی و یا به تفکیک ماشین دلخواه و در محدوده زمانی دلخواه .
• لیست فعالیت هایی که دستور کار آنها برای روز خاص یا محدوده زمانی خاص صادر شده است ، بطور کلی و به تفکیک رسته های تعمیراتی .
• لیست فعالیت های انجام شده در روز خاص یا محدوده زمانی خاص .
• مقایسه های عملکرد و برنامه برای پرسنل و قطعات .
• و ... . - نمودارهای مقایسه ای این سیستم نمودارهای گرافیکی بسیار زیبا و جذاب در انواع مختلف از جمله ستونی و دایره ای دو بعدی و سه بعدی ، نمودار خطی ، نمودار سطحی و … را به دلخواه کاربر نمایش و یا چاپ خواهد نمود . این نمودار ها عبارتند از :
• نمودار مقایسه چگونگی وضعیت تاخیر در انجام عملیات .
• نمودار مقایسه تعداد دفعات خرابی ماشین ها .
• نمودار مقایسه تحلیلی رئوس علل خرابی .
• نمودار مقایسه فعالترین رسته های تعمیراتی .
• نمودار مقایسه تعداد عملیات (PM) و(EM) تجهیزات .
• نمودار مقایسه مصرف یک قطعه در تجهیزات مختلف .
• نمودار مقایسه رسته ها، از لحاظ تاخیر در عملیات سیستم ها .
• نمودار مقایسه زمان انواع عملیات انجام شده در یک ماشین .
• نمودار مقایسه زمان مصرفی یک عمل خاص برروی ماشینهای مختلف . - گزارش های ساختنی در این بخش ، کاربر می تواند با ورود به محیط Report Generator ، خود مبادرت به طراحی و تولید گزارشات نماید . این گزارشات به تعداد نامحدود و با انواع فیلترها و سورت های دلخواه قابل تعریف و استفاده می باشند .

تشریح مراحل اصولی طراحی کارخانه و ارزیابی مالی پروژه

1- مطالعه بازار و پیش بینی فروش :

اصولأ قبل از انجام هر گونه فعالیتی در رابطه با طرح ریزی یک واحد صنعتی ؛ بایستی محصول یا محصولات مشخصی را جهت تولید در آینده انتخاب نمود . در این مرحله ابتدا برای انتخاب محصول بهینه لازم است تا تعدادی ازمحصولات قابل تولید را با یکدیگر مقایسه کرده و پس از تعیین بهترین محصول جهت تولید ؛ به جمع آوری اطلاعات اولیه بیشتری در مورد بازار آن محصول پرداخت .

بازار هر محصول بستگی به میزان عرضه آن محصول ( مقدار تولیدات داخلی بعلاوه واردات ) و نیز به میزان تقاضای آن محصول ( مقدار صادرات و مصرف داخلی ) دارد . پس از برآورد تقریبی این دو کمیت و همچنین تخمین قیمتی مناسب برای حال و آینده آن محصول ؛ نوبت آنست که سهمی از بازار را که در آینده توسط تولیدات واحد صنعتی مورد نظر تحت پوشش قرار می گیرد ؛ براورد کرده وازاین طریق برنامه ای را برای تولیدات و فروش آینده خود در نظر گرفت .

2- تعیین شرح و مشخصات محصول :

در این مرحله لازم است تا اطلاعات بیشتری راجع به محصول مورد نظر جمع آوری گردد. این اطلاعات بیشتر جنبه فنی داشته و عموماّ پس از جمع آوری ؛ می بایست از دید فنی و طراحی مورد تجزیه و تحلیل قرار گیرد . انجام یک تجزیه تحلیل فنی دقیق و حساب شده ممکن است به تغییر شکل ؛ جنس ویا نوع قطعات و اجزای بکار گرفته شده در محصول بیانجامد و نهایتاّ محصول جدیدی را با خصوصیات و ویژگیهای بهتر پدید آورد

در این مرحله پس از تعیین طرحها و نقشه های دقیق قطعات محصول و نیز نحوه مونتاژ آنها بر روی یکدیگر ؛ نوبت به آن می رسد تا این قطعات و اجزاء را به سه گروه اصلی به شرح زیر تقسیم کنیم :

- قطعاتی که مستقیماّ بایستی از بازار خریداری شوند .

- قطعاتی که برای ساخت به بیرون از کارخانه سفارش داده می شوند .

- قطعاتی که در کارخانه بایستی تولید گردند .

پس از دسته بندی این سه گروه اصلی و کد گذاری آنها ؛ با توجه به نرخ تولید برآورد شده در مرحله قبل ؛ نیاز سالانه به هر یک از قطعات را با احتساب میزان خرابی و دوباره کاری بدست آورد و به کمک این ارقام به محاسبه مقدار مواد اولیه مورد نیاز برای تولید این تعداد از قطعات در طول سال خواهیم پرداخت .

3- تدوین روشهای ساخت :

در این مرحله با استفاده از دانش فنی و همچنین روشهای ساخت متداول برای تولید قطعات ؛ سعی در انتخاب بهترین روش ساخت برای تک تک قطعات ساختنی در داخل کارخانه کرده و همچنین به کمک نمودار مونتاژ محصول و نیز تکنولوژی ساخت تعیین شده برای تولید تک تک قطعات ؛ نمودار فرآیند عملیات را تدوین می نمائیم . این نمودار شبیه نمودار مونتاژمی باشد با این تفاوت که به جای هر یک از قطعات نمودار مونتاژ ؛ شرح عملیات تولیدی آن قطعه را به شکلی زنجیروار ؛ عیناّ جایگزین می کنیم .

4- طرحریزی بخش های تولیدی :

در این مرحله قدم های زیر به ترتیب برداشته خواهند شد :

- تعیین نوع عملیات تولیدی مورد نیازبرای قطعات ونهایتاّ تکمیل جداول مراحل ساخت قطعات .

- تعیین نوع و تعداد ماشین آلات تولیدی ؛ تجهیزات و وسایل کمکی مورد نیاز برای کلیه عملیات تولیدی .

- تعیین زمان استاندارد برای انجام عملیات تولیدی .

- تعیین ایستگاه های کاری ؛ استقرار بهینه ماشین آلات و نهایتاّ بالانس خط تولید.

- تدوین لیست ماشین آلات ؛ تجهیزات و وسایل کمکی و همچنین نیروی انسانی مورد نیاز برای بخش های تولیدی .

- برآورد مساحت اولیه مورد نیاز برای هر یک از بخش های تولیدی .

- تکرار کلیه عملیات فوق برای بخش مونتاژ محصول .

- تعیین مشخصات ظاهری ؛ مسیر و فرکانس حرکت مواد اولیه ؛ قطعات در جریان ساخت و محصول نهائی .

- تعیین واحد بار ؛ نوع و تعداد وسایل حمل و نقل مواد اولیه ؛ قطعات در جریان ساخت و محصول نهائی .

- طرحریزی انبارمواد اولیه ؛ انبار های موقت برای قطعات در جریان ساخت و انبار محصول نهائی .

- تعدیل مساحت بخشهای تولیدی و مونتاژ با توجه به فضای مورد نیاز برای انبار قطعات در جریان ساخت .

- تدوین جدول ( از - به ) میزان حمل و نقل مواد و قطعات بین انبارها ؛بخشهای تولیدی و مونتاژ .

- تعیین نوع و تعداد وسایط حمل و نقل مورد نیاز برای بخشهای فوق .

- تجزیه و تحلیل جدول ( از - به ) و تعیین بهترین استقرار برای بخشهای تولیدی ؛ مونتاژ و انبارها .

5- طرحریزی بخشهای غیر تولیدی :

اصولاّ بخشهای غیر تولیدی به دو گروه اصلی تقسیم مشوند .

گروه اول بخشهای سرویس دهنده به پرسنل یا همان بخشهای اداری می باشد.

گروه دوم بخشهای سرویس دهنده به تولید یا همان بخشهای پشتیبانی می باشند.

الف : طرحریزی بخشهای سرویس دهنده به پرسنل ( بخشهای اداری )

اصولاّ طرحریزی بخشهای غیر تولیدی کم اهمیت تر یا راحت تر از طرحریزی بخشهای تولیدی نبوده و می بایست بهنگام برداشتن قدمهای زیر ؛ دقت فراوانی مبذول داشت .

- بررسی و مطالعه روابط سازمانی درون کارخانه و نهایتاّ تعیین دپارتمان های مالی ؛ اداری و خدماتی مورد نیاز برای کارخانه مورد نظر .

- تهیه چارت سازمانی و تدوین شرح وظایف و ارتباطات قسمتهای مختلف طرحریزی شده در بالا .

- تعیین نیروی انسانی مورد نیاز جهت بخش های مالی و اداری .

- تعیین لوازم و تجهیزات مورد نیاز جهت بخش های مالی و اداری .

- برآورد مساحت مورد نیاز برای هر یک از بخش های مالی و اداری .

- تعیین استقرار بهینه برای بخش های مالی و اداری .