تحقیق مقاله رایگان علل عیب مک های گازی

علل عیب مک های گازی:

طرح نامناسب سیستم مذاب رسانی

کم بودن سرعت دومین مرحله ترزیق

بالا بودن سرعت دومین مرحله ترزیق

طولانی بودن زمان مرحله ترزیق

مشکل قالب گیری

عدم وجود هواکش به میزان کافی در قالب

کیفیت نامناسب مذاب (تمیز نبودن یا حضور اکسید ها)

عدم تنظیم سرعت مرحله اول ترزیق

علل عیب مک های انقباضی:

فشار نامناسب مرحله سوم (ترزیق)

عدم تنظیم حرکت پیستون ترزیق

طرح نامناسب سیستم مذاب رسانی

سرعت خیلی پایین مرحله دوم ترزیق

گرم بودن قالب

کیفیت نامناسب مذاب (تمیز نبودن یا حضور اکسیدها)

علل عیب آبلگی:

عدم تنظیم حرکت پیستون ترزیق

سرعت پایین مرحله دوم ترزیق

بالا بودن سرعت مرحله دوم ترزیق

طولانی بودن زمان مرحله دوم ترزیق

مشکل قالب گیری

عدم وجود هواکش به اندازه کافی در قالب

کیفیت نامناسب مذاب (تمیز نبودن یا وجود اکسیدها)

عدم تنظیم سرعت مرحله اول ترزیق

علل عیب مک های سوزنی :

طرح نامناسب سیستم مذاب رسانی

طولانی بودن زمان مرحله دوم ترزیق

زمان نامناسب قالب گیری

عدم وجود هواکش به میزان کافی در قالب

کیفیت نامناسب آلیاژ مذاب تمیز نبودن یا وجود اکسیدها

عدم تنظیم سرعت مرحله اول ترزیق

علل عیب ترک خوردگی:

نامناسب بودن عمل ترزیق

فشار نامناسب مرحله سوم ترزیق

گرم بودن قالب

گرم بودن مذاب ترزیق شونده

مشکل قالب گیری

کیفیت نامناسب مذاب (تمیز نبودن یا وجود اکسید ها)

علل عیب سخت ریزه :

نامناسب بودن ترکیب شیمیایی آلیاژ

نامناسب بودن زمان انجماد

وجود ترکیبات بین فلزی در آلیاژ

اکسید شدن آلیاژ  واکنش با دیر گدازه ها

وجود هر گونه ذرات خارجی در آلیاژ

علل عیب قطرات سرد :

عدم تنظیم حرکت پیستون ترزیق

طرح نامناسب سیستم مذاب رسانی

پایین بودن سرعت مرحله دوم ترزیق

سرد بودن مذاب ترزیق شونده

کوتاه بودن زمان مرحله دوم ترزیق

بررسی روش های جلوگیری از ایجاد عیوب در قطعات آلومینیومی ریختگی تحت فشار:

مشکلات ترزیق:

مشکلات مربوط به ترزیق مذاب منجر به ایجاد ترک در حد قابل توجهی می شوند به خصوص هنگامی که بیرون اندازه ها به طور موضعی روی قطعه فشار وارده کرده و قطعات هنگام خروج  دچار تغییر شکل شوند در این حال فشار زیادی بر قطعات وارده شده منجر به شکست با ایجاد ترک می گردد جهت حل این عیب سه راه حل وجود دارد.

الف ) کوتاه کردن بیرون اندازه ها؛

ب ) افزایش ضخامت راهگاه در محل تماس با قطعه؛

پ ) باز بینی نحوه توزیع بیرون اندازه ها ریو قطعه و یا افزایش قطر آنها؛

اضافه فشار یا زمان بالا آمدن ذوب :

تاثیر فشار اضافی در فاز سوم با دو فاکتور در ارتباط می باشد مقدار فشار اعمال شده و تاخیر در کاربرد این فشار؛

الف ) مقدار فشار اعمال شده: فشار اضافی اثر مطلوبی بر کاهش  عیوب به ویژه در مورد مک های انقباضی به وسیله اعمال فشار در فاز یوتکتیکی دارد در این حال تاثیر این فشار اضافی بر روی حفره های گازی کمتر محسوس می باشد حداکثر فشار قابل اعمال بستگی به نیروی بسته شدن قالب دارد.

ب ) تاخیر در اعمال فشار: با ایجاد تاخیر اعمال فشار اضافی در مرحله سوم ریخته گری تحت فشار، انجماد سریعاً انجام می پذیرد به همین دلیل لازم است فشار مرحله سوم بلافاصله پس از پر شدن قالب اعمال گردد در غیر این صورت قسمت های نازک قطعات منجمد گردیده و مانع هر گونه انتقال فشار بر بقیه قسمت های قطعه می گردد.

گریپاژ یا توقف نابهنگام پیستون ترزیق:

حرکات ناگهانی پیستون ترزیق عامل ایجاد انواع عیوب است از جمله سرد جوشی، نیامد، مک های انقباضی و حتی عیب قطرات سرد، گریپاژ پیستون به راحتی قابل تشخیص به شرط آنکه منحنی جا به جایی و فشار آن را در اختیار داشته باشیم.

منشا گریپاژ پیستون اغلب در سرد شدن نامناسب پیستون بوده که خود دو علت دارد.

الف ) کار کرد نامناسب سیستم خنک کننده پیستون ترزیق؛

ب ) دبی غیر کافی آب که، نیاز به بازبینی و رگلاژ دارد؛

از طرفی علت های دیگری نیز جهت گریپاژ پیستون وجود دارند:

الف ) سرد شدن بیش از حد پیستون ترزیق؛

ب ) بسته شدن شیر ترزیق و یا دیگر عیوب مربوط به سیستم هیدرولیک؛

پ ) گرفتگی فلز در سیلندر ترزیق؛

ت ) طرح سیستم تغذیه قالب؛

چند عامل جهت نامناسب بودن قالب را می توان ذکر نمود:

الف ) روش طراحی، سیستمی که از طریق تجربی طراحی شده باشد و یا حتی بدتر از آن طراحی بدون محاسبه موجب ایجاد عیوب می گردد.

ب ) کوتاه بودن طول راهگاه ورودی مذاب، در این حال برخی نقاط قطعه به سختی از مذاب تغذیه شده و یا بر  عکس موجب چرخش مجدد مذاب در داخل قالب می گردد.

نتیجه گیری:

ریخته گری دایکاست یکی از اقتصادی ترین روش های تولید در صنعت ریخته گری است به همین دلیل است که تولید قطعات دایکاست در اکثر کشورها سال به سال فزونی یافته است. در حال حاضر برای نمونه، سهم این نوع تولید در جمهوری فدرال آلمان بیش از نصف کل تولیدات ریخته گری فلزات غیر آهنی می باشد.

این جهش قابل ملاحظه است. که ریخته گری دایکاست در رقابت با سایر روشهای ریخته گری و شکل دادن کسب کرده است، مدیون سرعت تولید، اقتصادی بودن و طیف کاربردی وسیع آن می باشد.

کشورمان، ایران، نیز از این عرصه به دور نبوده است و مضافاً این که پروسه ریخته گری یک پروسه با مصرف انرژی بالایی بوده و تولید قطعات ریخته گری از جمله قطعاتی است که تولید آن در ایران قابل رقابت با سایر کشور های دیگر است. به همین دلیل رشد و توسعه و آموزش صحیح این شاخه صنعت بی دلیل به نظر نیم رسد.